Prima di ciò, quando si costruisce un garage, vale la pena ricordare il carico speciale sul suo pavimento e prestare attenzione ai materiali e alla qualità del lavoro. Realizziamo quindi il pavimento uniforme, con pendenze adeguate, grazie al quale l'acqua della neve o della pioggia potrà defluire liberamente nello scarico interno o esterno al garage.
Il pavimento dovrebbe anche avere un'adeguata resistenza alla compressione e all'abrasione in modo che la guida quotidiana dentro e fuori dal garage non ne causi il rapido deterioramento. Dovrebbe contenere isolamento anti-umidità e, se le pareti e il tetto del garage sono isolati, anche l'isolamento termico.
Strati del pavimento nel garage
Biancheria da letto o base. La costruzione del pavimento a terra inizia con la disposizione di un letto di sabbia di diversi centimetri (10-15 cm), che dovrebbe essere compattato dopo la posa. Invece di sabbia, la fondazione può essere fatta di ghiaia o pietrisco.
Cemento magro. Il secondo strato del pavimento dovrebbe essere calcestruzzo di classe B 7.5 di consistenza plastica densa. Uno strato di calcestruzzo magro, lungo circa 5 cm, dovrebbe costituire una base uniforme e dura per l'isolamento.
Isolamento impermeabile. È costituito da un foglio o carta catramata e collegato all'isolamento orizzontale umido dei muri di fondazione.
Isolamento termico. I pannelli di polistirolo o lana minerale sono posti sopra l'isolamento a prova di umidità. I parametri di isolamento termico sono selezionati in base alla temperatura all'interno del garage. Pertanto, se la temperatura lì non viene mantenuta sopra i 16 ° C, l'isolamento termico può essere installato solo nella zona periferica, cioè in una fascia di circa un metro di larghezza attorno alle pareti esterne. In pratica, tale risparmio di materiale isolante in una stanza piccola non è particolarmente redditizio e inoltre rende difficile il lavoro. Quindi è meglio posare l'isolamento sotto l'intero pavimento del garage.
I pannelli isolanti, che devono proteggere dalla perdita di calore, dovrebbero avere una resistenza adeguata. Pertanto, per l'isolamento del pavimento nel garage, si dovrebbe scegliere un materiale appositamente adattato a questo scopo, ad esempio pannelli di polistirene EPS 100-038, fino a poco tempo noti come EPS FS-20.
Avvertimento! Tavole di resistenza insufficiente possono deformarsi sotto il carico delle ruote dell'auto in modo tale da danneggiare il sottofondo e il pavimento appoggiato su di esse.
Sulla superficie dei pannelli isolanti, vale la pena posizionare una pellicola che li proteggerà dall'umidità proveniente dalla base versata.
Il sottofondo. Viene posizionato sopra l'isolamento termico per creare uno strato uniforme e resistente che premerà contro l'isolamento umido e sarà in grado di sopportare i carichi di servizio.
Il sottofondo deve essere realizzato con malta cementizia con una resistenza di almeno 20 MPa, come il cosiddetto pavimento flottante, ovvero separato dalle pareti e da altre partizioni verticali dell'edificio da giunti di dilatazione.
Lo spessore del sottofondo deve essere di almeno 40 mm. In questo strato, le pendenze dovrebbero essere modellate verso la griglia di scarico. L'eredità non deve essere grande, è sufficiente l'1%. Se nel garage non è presente lo scarico a pavimento, è necessario formare una pendenza verso la porta del garage.
Inoltre, se il carico nel garage è maggiore di quello di un'autovettura (ad es. Parcheggiare un veicolo per le consegne), il sottofondo deve essere rinforzato con una rete di barre da 4,5 mm.
Durante i primi due giorni di stagionatura il massetto va protetto dalla luce solare diretta e dalle correnti d'aria, e il garage deve essere adeguatamente ventilato e arieggiato e, se è caldo e asciutto, bagnarlo di tanto in tanto con acqua. L'esecuzione dello strato di finitura sulla base, ovvero la posa del pavimento, può essere avviata in media dopo 3-4 settimane.
Dove e quali dilatazioni?
Le regole per i giunti di dilatazione nei garage sono le stesse di qualsiasi sottofondo.
Dilatazioni periferiche. Il compito di tali giunti di dilatazione è quello di separare tutti gli strati del pavimento dagli elementi strutturali, ad esempio le pareti. I giunti di dilatazione perimetrali sono costituiti da speciali profili di dilatazione in polietilene espanso non assorbente o - come ultima risorsa - da sottili strisce di polistirene.
Giunti di dilatazione intermedi. Dovrebbero dividere il beccuccio in parti più piccole e quindi ridurre il rischio di crepe. Tali dilatazioni devono essere utilizzate in pavimenti di superficie superiore a 30 m2, e anche quando una delle dimensioni del pavimento del locale è maggiore di 6 m. I giunti intermedi sono necessari anche quando la lunghezza del garage è larga il doppio della sua larghezza. Per i giunti di dilatazione indiretti è possibile utilizzare speciali listelli di dilatazione (se si vuole posare un pavimento sul massetto) oppure tagliarli a 1/3 della profondità del massetto fresco (se il massetto è anche pavimento).
E per il pavimento?
Il pavimento, ovvero lo strato superiore del pavimento del garage, deve essere adattato al modo in cui viene utilizzato, quindi dovrebbe essere durevole e durevole, nonché il più facile da pulire e mantenere possibile.
Fondo e malta preparato in cantiere. La soluzione più semplice è posare un massetto in calcestruzzo sullo strato di isolamento termico, che è sia la base che il pavimento. Se è costituito da una miscela di calcestruzzo preparata in cantiere, sarà molto economico, ma questo è il suo unico vantaggio. La resistenza alla compressione e l'abrasione indefinite non garantiscono un uso a lungo termine. Il suo assorbimento d'acqua faciliterà la penetrazione dello sporco nel massetto, che perderà anche rapidamente il suo bell'aspetto. Il massetto di cemento "nudo" è facile da indossare, quindi è polveroso - dovrebbe essere pulito a umido, il che è difficile e inefficace.
Primer e pavimento della miscela pronta. Se non si prevede di posare alcun rivestimento ceramico nel garage, il sottofondo, che deve anche essere un pavimento, deve essere costituito da un impasto preparato in fabbrica che abbia una rigida definizione, un'elevata resistenza e un assorbimento d'acqua limitato, ed è inoltre caratterizzato da un basso ritiro e un breve tempo di maturazione, grazie al quale non è necessario attendere molto prima di iniziare i lavori successivi (il sottofondo costituito da alcune di queste miscele può essere inserito dopo 3-4 ore).
Pitture o impregnazioni per calcestruzzo. La base in cemento può anche essere verniciata con una speciale preparazione con maggiore resistenza all'abrasione. Tali preparati possono essere incolori (quindi vengono solitamente chiamati agenti impregnanti) o colorati (ad esempio vernici).
Lo sporco mascherante "sistema pavimento" può essere utilizzato anche sul pavimento in cemento, cioè cospargere uno strato di fondo non ancora asciutto con speciali scaglie di diversi colori e dipingere con vernice incolore.
Rivestimento in ceramica. Pratico, perché facile da pulire, è un pavimento in cotto o gres porcellanato a basso assorbimento d'acqua e maggior resistenza all'abrasione. Lo svantaggio di questa soluzione è il lungo tempo di stagionatura del basamento in cemento (circa un mese, se fosse di cemento e sabbia, misurato con una pala in cantiere).
Il rivestimento ceramico si incolla al meglio con malte adesive di consistenza semifluida, che assicurano un buon riempimento dello spazio sotto le piastrelle (le malte scorrono sotto tutta la loro superficie).
Per il puntamento delle piastrelle possono essere utilizzate le tradizionali fughe cementizie e impregnate con preparati che riducono lo sporco. In garage, invece, è preferibile utilizzare un materiale a basso assorbimento d'acqua, ad esempio giunti epossidici.
Resina epossidica. Crea un pavimento molto resistente e durevole. Progettato per supporti in calcestruzzo e cemento. Può essere di qualsiasi colore (dalla tavolozza RAL), ma se è leggero, il rivestimento dovrebbe essere più spesso (applicato in più di due strati).
